精密な金型と生産管理で
多種多様な自動車部品を量産

自動車は約3万点もの部品で構成されるといわれる。車種ごとに違う膨大な部品を扱う自動車メーカーの製造現場では必要な時に必要な部品だけ発注する方式が主流で、受注側には必要な部品を2～3時間ごとに遅れなく納品し続けることが求められる。

電子基板をはじめとしたエレクトロニクス応用製品、半導体製造装置関連機器、スキーブーツや地ビールまで幅広く開発･設計･製造しているレクザムでは、ブレーキ関連の板金部品を中心に多くの自動車部品・溶接部品の生産も行っている。

手掛けている自動車部品は現在400～500種類もあり、質の高いプレス加工で新車モデルチェンジごとに受注するほどメーカーから信頼を得ている。その特徴はまず精度の高い金型。プレス加工は、上下2つの金型の間に鉄の板を挟んで圧力をかけ金型通りに仕上げる加工法で、材料となる鉄の伸び縮みのクセなどを考えながら金型をつくり、圧力をかける強さやスピードも調整する。複雑な形の部品は何度も金型を変えながらプレスしなければならない。

何工程も経て仕上げられた部品は、公差1ミリ以下の正確さ。しかも、多種多様な部品を年間約6000万個、納期通りに生産し続けられるのは、綿密な生産計画とそれを実現する技術者の力があるからだ。リードタイムを少しでも短縮するため金型を効率的、かつ正確にセットする技術、材料の鉄に無駄が出ないよう部品を抜き出すノウハウ……。技術の蓄積をベースに、今後は人型ロボットやブレスラインの自動搬送ワークロボット導入も計画し、さらなる製造の効率化とコスト削減を目指している。